Processus de travail du Double mélangeur planétaire

Les mélangeurs planétaires doubles, avec le mouvement composite de deux palettes de mélange tournant autour du centre de la cuve de mélange tout en tournant sur leurs propres axes, permettent un mélange sans angle mort de matériaux à haute viscosité et à haute teneur en solides. Ils servent d’équipement de base dans des domaines de fabrication haut de gamme tels que les adhésifs, les matériaux composites et les produits d’étanchéité. Leur processus de travail doit s’aligner sur les caractéristiques de l’équipement et les exigences du processus, et adopter des opérations normalisées en quatre étapes pour équilibrer l’efficacité du mélange et la stabilité du produit.

1.Préparation de pré-opération: poser les bases d’un fonctionnement sûr

La phase de préparation nécessite une vérification complète de " équipement - matériaux - environnement". À l’avant de l’équipement, se concentrer sur l’inspection de l’intégrité de la paroi intérieure polie de la cuve de mélange, des palettes de mélange doubles (généralement une combinaison de lames et de disques de dispersion) et des joints mécaniques pour s’assurer qu’il n’y a pas de rayures, de déformation ou de fuite. Activer le système de levage hydraulique pour tester la douceur du cadre de mélange et#39; S le levage et l’abaissement, et vérifier le fonctionnement normal des fonctions telles que le réglage de la vitesse, l’affichage de la température et l’arrêt d’urgence sur le panneau de commande, en accordant une attention particulière à la vérification de l’isolation du moteur et de la fiabilité de la mise à la terre.

Pour la préparation des matériaux, pesez avec précision les matières premières solides et liquides selon la formule. Pré-disperser les charges en poudre facilement agglomérées, et pré-ajuster les matériaux à base de résine nécessitant un contrôle de la température à la température du processus (généralement dans ±5℃). En termes d’environnement, des obstacles clairs dans la zone d’opération pour assurer une bonne ventilation. S’il s’agit de matières inflammables et explosives, confirmer que les dispositifs de mise à la terre électrostatiques et les appareils électriques antidéflagrant sont conformes aux normes.

2. Alimentation précise: contrôle des Conditions initiales de mélange

Le processus d’alimentation doit suivre le principe de " liquides d’abord, solides plus tard; Mince d’abord, latér" épais; pour éviter l’agglomération matérielle. Tout d’abord, injecter des matières premières liquides à faible viscosité à travers l’orifice d’alimentation, commencer la révolution à basse vitesse des pales de mélange (5-15 tr/min) pour former un vortex, puis ajouter des matières premières solides en 3-4 lots avec un intervalle de 2-3 minutes entre chaque lot pour assurer une dispersion uniforme des particules solides. S’il est équipé d’un disperseur à grande vitesse à entrée latérale, il peut être mis en marche simultanément (vitesse de rotation 800-1500 tr/min) pour aider à décomposer les petits agglomérats.

Après l’alimentation, fermez le couvercle de cuvette et fixez la serrure de sécurité, puis placez les paramètres de noyau par le système de contrôle de PLC: ajustez les vitesses de révolution (20-60 RPM) et de rotation (50-150 RPM) selon les matériaux à haute viscosité viscosité-pour, adoptez le " début à basse vitesse, étape par étape la vitesse augmente " mode; Régler le temps de mélange (15-90 minutes); Si le contrôle de la température est exigé, ajustez la température de l’eau ou de l’huile de veste à la gamme de processus (température ambiante à 300℃); Prérégler le système de vide au-dessus de -0,095 MPa (pour les matériaux nécessitant une antimousse).

3. Mélange de noyau: réaliser l’homogénéisation des matériaux

La phase de mélange est au cœur du processus, nécessitant une surveillance en temps réel de trois dimensions: " conditions de travail - matériaux - system". Lors de la mise en marche de l’équipement, abaissez d’abord le cadre de mélange à la position de travail (5-10 mm entre les palettes et le fond de la cuve) via le système hydraulique, puis démarrez les dispositifs d’entraînement de rotation et de rotation en séquence. Pendant le fonctionnement, observez l’état du flux de matériau à travers la vitre et enregistrez le changement de courant du moteur de mélange (qui reflète indirectement la viscosité et le degré de mélange) - la plage de fluctuation de courant doit être contrôlée à ±5% de la valeur nominale.

La surveillance de la température est particulièrement critique. Suivre la température en temps réel avec un thermocouple dans le réservoir; Quand la déviation dépasse ±5℃, corrigez-la en ajustant l’écoulement moyen de veste pour empêcher la dégradation matérielle due à la surchauffe ou à l’agglomération due à la surchauffe. Pour les matériaux contenant du gaz, démarrer le système de vide au milieu du mélange, maintenir un degré de vide de -0,095 MPa à -0,1 MPa pendant 10-15 minutes et coopérer avec la force de cisaillement des palettes pour éliminer les bulles. En cas de bruit ou de vibrations anormaux, déclencher immédiatement l’arrêt d’urgence pour vérifier s’il y a blocage de la pagaie ou usure des roulements.

4. Déchargement et entretien: assurer le fonctionnement continu des équipements

Une fois le programme de mélange terminé, arrêtez d’abord le dispositif de mélange, soulevez le cadre de mélange à une hauteur sûre, puis ouvrez la soupape de décharge pneumatique. Pour les matériaux avec une viscosité >10000 mPa・ S, activez le mécanisme d’inclinaison de la cuve (angle d’inclinaison ≤90°), et utilisez un racleur de silicone dédié pour aider à décharge-contrôler la quantité de résidus inférieure à 0,1%.

Pour le nettoyage, choisir un solvant compatible en fonction des propriétés du matériau: rincer la résine époxy à l’acétone, essuyer le silicone avec du white spirit, puis rincer l’intérieur du bol et les pagaies avec un dispositif de pulvérisation haute pression, et enfin sécher avec un chiffon sans charpie. Au cours de la phase d’entretien, inspecter l’extrémité du joint mécanique, appliquer de la graisse spéciale, serrer les connecteurs desserrés, éteindre les vannes d’alimentation principale et les vannes moyennes, puis remplir le dossier de fonctionnement de l’équipement et marquer la prochaine période d’entretien.

Ce processus standardisé permet non seulement de profiter pleinement des avantages de mélange du mélangeur planétaire double, mais assure également la stabilité des lots de produits grâce au contrôle de la qualité du processus complet, fournissant un support de base pour la production de précision dans la fabrication haut de gamme.